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日期：2017-01-11 信息來源：本站

冶金企業(yè)煤氣安全知識

一、煤氣（焦爐煤氣、高爐煤氣、轉(zhuǎn)爐煤氣）安全基礎知識

1、煤氣性質(zhì)

1.1煤氣成分

我們通常所說的煤氣是指人工煤氣，含有多種氣體成分，為可燃性混合氣體。由于制氣原料和煤氣的生產(chǎn)、回收方法不同，所以各種煤氣的組成部分及所占的百分比也不同，常見的有焦爐煤氣、發(fā)生爐煤氣、連續(xù)式直立炭化爐煤氣、高爐煤氣、轉(zhuǎn)爐煤氣等。

1.2 煤氣理化性質(zhì)

（1）轉(zhuǎn)爐煤氣

轉(zhuǎn)爐煤氣的成分，在吹煉周期內(nèi)，不同時期有所不同，而且與回收設備及回時的操作條件有關。轉(zhuǎn)爐煤氣是無色、無味、有毒的易燃易爆氣體，熱值 6800-10000kj/m3，著火溫度530℃，爆炸極限18.2%-83.2%。轉(zhuǎn)爐煤氣的理論燃燒溫。度比高爐煤氣高。

（2）高爐煤氣

高爐煤氣是無色、無味、有毒的易燃易爆氣體，比重0.9-1.1，熱值3349-4187kJ/m3,理論燃燒溫度1500℃左右，著火溫度730℃左右，爆炸極限30.8%-89.5%,含N2和CO2之和近70%，會致人喘息（因氧含量很低）和窒息。

（3）焦爐煤氣

凈化后的焦爐煤氣是無色、有臭味、有毒的易燃易爆氣體，比重0.3623，熱值16800-18900kj/m3,著火溫度550-650℃，爆炸極限4.5%-35.8%，理論燃燒溫度2150℃左右。焦爐煤氣中的CO含量較高爐煤氣少，但也會造成中毒事故。

以下三種煤氣的爆炸極限（下限與上限）數(shù)值均相應于其某一特定成分。

二、焦爐煤氣

焦爐煤氣是指用幾種煙煤配成煉焦用煤，在煉焦爐中經(jīng)高溫干餾后，在產(chǎn)出焦炭和焦油產(chǎn)品的同時所得到的可燃氣體，是煉焦產(chǎn)品的副產(chǎn)品。主要作燃料和化工原料。每煉一噸焦炭可產(chǎn)生300-320立方米的焦爐煤氣。

焦爐煤氣主要由氫氣和甲烷構成，分別占56%和27%，并有少量一氧化碳、二氧化碳、氮氣、氧氣和其他烴類；其低發(fā)熱值為18250kJ/Nm3，密度為

0.4~0.5kg/Nm3，運動年度為25×10`(-6)m2/s。根據(jù)焦爐本體和鼓冷系統(tǒng)流程圖,從焦爐出來的荒煤氣進入之前,已被大量冷凝成液體,同時,煤氣中夾帶的煤塵, 焦粉也被捕集下來,煤氣中的水溶性的成分也溶入氨水中。焦油、氨水以及粉塵和焦油渣一起流入機械化焦油氨水分離池。分離后氨水循環(huán)使用,焦油送去集中加工,焦油渣可回配到煤料中煉焦煤氣進入初冷器被直接冷卻或間接冷卻至常溫,此時,殘留在煤氣中的水分和焦油被進一步除去。出初冷器后的煤氣經(jīng)機械捕焦油使懸浮在煤氣中的焦油霧通過機械的方法除去,然后進入鼓風機被升壓至19600帕(2000毫米水柱)左右。為了不影響以后的煤氣精制的操作,例如硫銨帶色、脫硫液老化等,使煤氣通過電捕焦油器除去殘余的焦油霧。為了防止萘在溫度低時從煤氣中結晶析出,煤氣進入脫硫塔前設洗萘塔用于洗油吸收萘。在脫硫塔內(nèi)用脫硫劑吸收煤氣中的硫化氫,與此同時,煤氣中的氰化氫也被吸收了。煤氣中的氨則在吸氨塔內(nèi)被水或水溶液吸收產(chǎn)生液氨或硫銨。煤氣經(jīng)過吸氨塔時,由于硫酸吸收氨的反應是放熱反應,煤氣的溫度升高,為不影響粗苯回收的操作,煤

氣經(jīng)終冷塔降溫后進入洗苯塔內(nèi),用洗油吸收煤氣中的苯、甲苯、二甲苯以及環(huán)戊二烯等低沸點的炭化氫化合物和苯乙烯、萘古馬隆等高沸點的物質(zhì),與次同時,有機硫化物也被除去了。

三、高爐煤氣

高壓鼓風機鼓風，并且通過熱風爐加熱后進入了高爐，這種熱風和焦炭助燃，產(chǎn)生的是二氧化碳和一氧化碳，二氧化碳又和炙熱的焦炭產(chǎn)生一氧化碳，一氧化碳在上升的過程中，還原了鐵礦石中的鐵元素，使之成為生鐵，這就是煉鐵的化學過程。鐵水在爐底暫時存留，定時放出用于直接煉鋼或鑄錠。

這時候在高爐的爐氣中，還有大量的過剩的一氧化碳，這種混和氣體，就是高爐煤氣。每煉一噸鐵可產(chǎn)生2100-2200立方米的高爐煤氣。

這種含有可燃一氧化碳的氣體，是一種低熱值的氣體燃料，可以用于冶金企業(yè)的自用燃氣，如加熱熱軋的鋼錠、預熱鋼水包等。也可以供給民用，如果能夠加入焦爐煤氣，就叫做“混和煤氣”，這樣就提高了熱值。

高爐煤氣為煉鐵過程中產(chǎn)生的副產(chǎn)品，主要成分為:CO, C02, N2、H2、CH4等，其中可燃成分CO含量約占25%左右，H2、CH4的含量很少，CO2, N2的含量分別占15%,55 %，熱值僅為3500KJ/m3左右。高爐煤氣的成分和熱值與高爐所用的燃料、所煉生鐵的品種及冶煉工藝有關，現(xiàn)代的煉鐵生產(chǎn)普遍采用大容積、高風溫、高冶煉強度、高噴煤粉量的生產(chǎn)工藝，采用這些先進的生產(chǎn)工藝提高了勞動生產(chǎn)率并降低能耗，但所產(chǎn)的高爐煤氣熱值更低，增加了利用難度。高爐煤氣中的CO2, N2既不參與燃燒產(chǎn)生熱量，也不能助燃，相反，還吸收大量的燃燒過程中產(chǎn)生的熱量，導致高爐煤氣的理論燃燒溫度偏低。高爐煤氣的著火點并不高，似乎不存在著火的障礙，但在實際燃燒過程中，受各種因素的影響，混合氣體的溫度必須遠大于著火點，才能確保燃燒的穩(wěn)定性。高爐煤氣的理論燃燒溫度低，參與燃燒的高爐煤氣的量很大，導致混合氣體的升溫速度很慢，溫度不高，燃燒穩(wěn)定性不好。

燃燒反應能夠發(fā)生的另一條件是氣體分子間能夠發(fā)生有效碰撞，即擁有足夠能量的相互之間能夠發(fā)生氧化反應的分子間發(fā)生的碰撞，大量的C02,N2的存在，減少了分子間發(fā)生有效碰撞的幾率，宏觀上表現(xiàn)為燃燒速度慢，燃燒不穩(wěn)定。高爐煤氣中存在大量的CO2L, N2，燃燒過程中基本不參與化學反應，幾乎等量轉(zhuǎn)移到燃燒產(chǎn)生的煙氣中，燃高爐煤氣產(chǎn)生的煙氣量遠多于燃煤。

四、轉(zhuǎn)爐煤氣

轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中，鐵水中的碳在高溫下和吹入的氧生成一氧化碳和少量二氧化碳的混合氣體。回收的頂吹氧轉(zhuǎn)爐爐氣含一氧化碳60～80％，二氧化碳15～20％，以及氮、氫和微量氧。轉(zhuǎn)爐煤氣的發(fā)生量在一個冶煉過程中并不均衡，成分也有變化。通常將轉(zhuǎn)爐多次冶煉過程回收的煤氣輸入一個儲氣柜，混勻后再輸送給用戶。

轉(zhuǎn)爐煤氣由爐口噴出時,溫度高達1450～1500℃,并夾帶大量氧化鐵粉塵，需經(jīng)降溫、除塵，方能使用。凈化有濕法和干法兩種類型。①濕法凈化系統(tǒng)典型流程是：煤氣出轉(zhuǎn)爐后，經(jīng)汽化冷卻器降溫至800～1000℃,然后順序經(jīng)過一級文氏管、第一彎頭脫水器、二級文氏管、第二彎頭脫水器,在文氏管喉口處噴以洗滌水,將煤氣溫度降至35℃左右,并將煤氣中含塵量降至約100毫克/標米3。然后用抽風機將凈化的氣體送入儲氣柜。濕法工藝在世界上比較普遍,每噸鋼可回收60～80立方米煤氣，平均熱值約為2000～2200千卡/立方米。②美國和聯(lián)邦德國等國有些工廠采用干式電除塵凈化系統(tǒng)。煤氣經(jīng)冷卻煙道溫度降至1000℃，然后用蒸發(fā)冷卻塔，再降至200℃,經(jīng)干式電除塵器除塵,含塵量低于50毫克/立方米的凈煤氣,經(jīng)抽風機送入儲氣柜。干式系統(tǒng)比濕式系統(tǒng)投資約高12～15％；但無需建設污水處理設施,動力消耗低,但必須采取適當措施，防止煤氣和空氣混合形成爆炸性氣體。